Projeto

Muitos são os cases de sucesso da HIGRA. Mas antes mesmo do equipamento entrar em produção e ser validado em campo, há o trabalho do nosso time de engenheiros e da HIGRA Tech, onde todos os projetos nascem. Apresentaremos nas próximas edições do Drops uma série de cases sob o olhar do nosso time de engenheiros, apresentando os desafios e inovações de cada projeto.

 

Iniciamos nossa série com a bomba fornecida ao DINC, primeiro equipamento HIGRA de média tensão em funcionamento e validado em campo. A história do equipamento M1-550/500B enviado do Rio Grande do Sul diretamente para Pernambuco começa em dezembro/2017 quando foi realizado o pedido de venda do equipamento. Este equipamento é composto por um rotor misto de 01 estágio, com potência de 500CV em 4.16 kV. Este conjunto motobomba foi projetado para atender a uma vazão de 3888,00 m³/h e 23,60 mca, na substituição de bomba de eixo vertical de 03 eixos lubrificada a óleo. Este sistema HIGRA é de fundamental importância na preservação do meio ambiente, pois não utiliza substâncias insalubres, sendo lubrificado à água. 

O desenvolvimento do modelo começou com os estudos realizados pelo time da Engenharia de Simulação através do software ANSYS CFX simulando o funcionamento e definindo o projeto hidráulico. Após a definição do projeto mecânico e das peças, foi a vez da Engenharia de Produto detalhar todo processo construtivo do equipamento, desde os desenhos brutos até as instruções de montagem e acompanhar, então, o teste hidroenergético executado em nossa bancada de testes. Com a junção dos estudos de simulação e o teste é possível comparar as grandezas reais com as simuladas via software e trazer cada vez a mais a realidade para a produção dos nossos equipamentos.

Uma vez definido o equipamento, a Engenharia de Aplicação atua nos projetos hidromecânico e elétrico da instalação, e no caso do DINC, o desenvolvimento do projeto consistiu no seguinte modelo:

 

 

O equipamento M1-550/500B tem dimensões de 2845,5mm de comprimento e diâmetro nominal de 600mm, conforme projeto abaixo:

 

 

A novidade do equipamento também é descrita nos seus sensores de monitoramento e proteção, contando com 01 sensor de temperatura no mancal radial, 01 sensor de temperatura no mancal axial, 02 sensores de nível sendo 01 na posição vertical e 01 na posição horizontal, 03 sensores de temperatura do motor e 01 sensor de vibração, conforme ilustrado no esquemático abaixo:

 

 

Sensor de nível

Este sensor tem característica on/off, este dispositivo é o responsável pela proteção quanto a existência de fluído de lubrificação interna. Caso haja uma redução de fluído o equipamento desarmará.

 

Sensor de temperatura bobinado

Estes sensores são RTD PT-100, estão localizados em cada fase do motor, estes servem para a proteção contra a elevação de temperatura do bobinado acima do permitido.

 

Sensor de vibrações

Este sensor está localizado no mancal traseiro na posição axial. É um sensor de 4-20mA, cuja medição é em RMS.

 

Sensor de temperatura do mancal

Este sensor é o responsável pela preservação dos componentes por atritos mecânicos, seja ele na posição axial quanto na posição radial.

 

 

INSTALAÇÃO

 

A instalação realizada pela HIGRA foi feita dentro do poço localizado no distrito de irrigação verticalmente, acompanhada pelos profissionais técnicos especializados da empresa e o startup foi feito em conjunto com a nossa equipe e a equipe do DINC.

 

 

 

 

De acordo com os dados levantados junto a equipe do DINC no dia 09/02/2021, atualmente o equipamento encontra-se trabalhando a mais de 4.700 horas na operação da estação.

 

 

O equipamento continua sendo acompanhado, mas através de todo este trabalho foi possível projetar, testar, instalar e testar em campo todos as novidades citadas acima, aprovando o equipamento e muito além disso, o conceito idealizado para os motores de média tensão da HIGRA.